실리콘 카바이드 분말 CAS 409-21-2

Shaanxi BLOOM Tech Co., Ltd.는 중국에서 탄화규소 분말 CAS 409-21-2의 가장 경험이 풍부한 제조업체 및 공급업체 중 하나입니다. 우리 공장에서 판매되는 대량 고품질 실리콘 카바이드 분말 CAS 409-21-2 도매에 오신 것을 환영합니다. 좋은 서비스와 합리적인 가격을 이용하실 수 있습니다.

탄화규소 분말화학식 SiC, CAS 409-21-2를 갖는 무기 물질입니다. 석영사, 석유 코크스(또는 석탄 코크스), 톱밥(녹색 탄화규소 제조 시 소금 첨가 필요) 등의 원료를 저항로를 통해 고온 제련하여 만들어집니다. 자연계에서 극히 희귀한 광물인 모아사나이트의 형태로 존재하는 반도체입니다. 1893년부터 분말, 결정 형태로 대량 생산되어 연마재 등으로 사용되었다. C, N, B 등의 비산화물 첨단 내화재료 중에서 가장 널리 사용되고 경제적인 재료로서 강사 또는 내화사라고 부를 수 있다. 중국 산업에서 생산되는 제품은 흑색 탄화 규소와 녹색 탄화 규소의 두 가지 유형으로 나뉘며 둘 다 육각형 결정입니다.

SiC는 전형적인 이원 화합물 반도체 소재로, 결정 구조의 기본 단위가 4중 대칭 사면체, 즉 SiC4 또는 CSi4입니다. 인접한 Si 또는 C 원자 사이의 거리는 3.08Å인 반면, 인접한 C와 Si 원자 사이의 거리는 약 1Å(89Å)에 불과합니다. SiC 결정에서 Si와 C 원자는 sp3 혼성 오비탈에서 전자쌍을 공유함으로써 매우 강한 사면체 공유 결합(결합 에너지 4.6eV)을 형성합니다.

순수한 탄화규소는 무색 투명한 결정입니다. 공업용 탄화규소는 함유된 불순물의 종류와 함량에 따라 연한 노란색, 녹색, 파란색, 심지어 검정색까지 나타나며, 순도에 따라 투명도도 달라집니다. 탄화규소의 결정 구조는 육각형 또는 능면체형 - SiC와 입방형 - SiC(입방형 탄화규소라고도 함)로 구분됩니다. 결정 구조에서 탄소와 실리콘 원자의 적층 순서가 다르기 때문에 - SiC는 다양한 변형을 형성하며 70개 이상이 발견되었습니다.. - SiC는 2100도 이상에서 - SiC로 변환됩니다. . - SiC는 가장 일반적인 결정 형태인 반면, - SiC는 입방형 탄화규소라고도 알려진 입방형 결정 시스템에 속합니다. 지금까지 - SiC의 상업적 이용은 상대적으로 제한적이었지만, - SiC에 비해 표면적이 넓어 이종 촉매의 담체로 사용할 수 있다. 탄화규소의 공업적 생산 방법은 저항로에서 고품질의 석영 모래와 석유 코크스를 정제하는 것입니다.- 정제된 탄화규소 블록은 분쇄, 산-염기 세척, 자기 분리, 스크리닝 또는 물 선택을 통해 다양한 입자 크기의 제품으로 가공됩니다.

탄화규소에는 기능성 세라믹, 고급 내화 재료, 연마재 및 야금 원료 등 4가지 주요 응용 분야가 있습니다. 탄화 규소 조대 재료는 이미 대량 공급이 가능하므로 첨단-기술 제품으로 간주할 수 없습니다.탄화 규소 분말기술 콘텐츠가 극도로 높아 단기간에 규모의 경제를 형성할 수 없습니다.

 

주요 응용 분야: 3-12인치 단결정 실리콘, 다결정 실리콘, 비소칼륨, 석영 결정 등의 와이어 절단에 사용됩니다. 태양광 발전 산업, 반도체 산업 및 압전 결정 산업을 위한 엔지니어링 가공 재료.
반도체, 피뢰침, 회로 부품, 고온 응용 분야,-자외선 감지기, 구조 재료, 천문학, 디스크 브레이크, 클러치, 디젤 미립자 필터, 미세 와이어 고온계, 세라믹 필름, 절단 도구, 가열 요소, 핵 연료, 보석, 강철, 보호 장비, 촉매 캐리어 등과 같은 분야에 사용됩니다.

 

연마 및 연삭 도구:
주로 광전지 제품용 전자 산업에서 연삭 휠, 사포, 샌드 벨트, 오일스톤, 연삭 블록, 연삭 헤드, 연삭 페이스트뿐만 아니라 단결정 실리콘, 다결정 실리콘 및 압전 결정의 연삭 및 연마에 사용됩니다.

화학 산업:
제강용 탈산제 및 주철 구조의 개질제로 사용할 수 있습니다. 또한 사염화규소 제조 원료로도 사용할 수 있으며, 실리콘 수지 산업의 주요 원료이기도 합니다.

 

탄화 규소 탈산제는 기존의 규소 분말과 탄소 분말을 대체하여 탈산하는 새로운 유형의 강력한 복합 탈산제입니다. 기존 공정에 비해 물리적, 화학적 특성이 더 안정적이고, 탈산 효과가 좋고, 탈산 시간이 단축되고, 에너지가 절약되고, 제강 효율이 향상되고, 철강 품질이 향상되고, 원료 및 부자재 소비가 감소하고, 환경 오염이 감소하고, 작업 조건이 개선되고, 전기로의 종합적인 경제적 이익이 향상되는 등 모두 중요한 가치를 갖고 있습니다.

 

열 전도성 소재:
대부분의 유전체 고체와 마찬가지로 SiC 재료의 열전도율은 주로 열탄성파(포논이라고 알려짐)의 전달에 의해 영향을 받습니다. SiC 재료의 열전도율은 주로 다음 사항에 따라 달라집니다. 1) 소결 보조제의 양, 화학량론적 비율, 화학적 특성, 관련 결정립계 두께 및 결정화도; 2) 입자 크기; 3) SiC 결정 내 불순물 원자의 종류와 농도; 4) 소결 분위기; 5) 소결 후 열처리 등

SiC는 높은 열 전도성, 넓은 밴드갭, 높은 전자 포화 이동률, 높은 임계 항복 전기장과 같은 우수한 특성을 가지고 있습니다.

 

뛰어난 종합 성능으로 실제 응용 분야에서 기존 반도체 소재 및 소자의 단점을 보완하고, 전기자동차, 이동통신 칩 등 분야에서 폭넓은 응용 가능성을 갖고 있습니다. 높은 신뢰성, 높은 작동 온도, 더 작은 크기, 더 높은 전압 허용 오차로 인해 SiC는 메인 드라이브 보드, 차량용 충전기, 전원 모듈과 같은 전력 장치에 적용되어 효율성을 크게 향상시키고 전기 자동차의 주행 거리를 늘릴 수 있습니다. 동시에 SiC는 열 전도성이 좋으며 SiC 반도체 전력 장치를 사용하면 배터리 크기를 줄이고 에너지를 보다 효과적으로 변환하여 조립 장치 비용을 줄일 수 있습니다. SiC 세라믹은 고성능-구조용 세라믹 재료로서 열적 특성이 뛰어나고 내열성, 가열 및 열 교환 산업에서 널리 사용될 수 있습니다.

 

세 가지 저항성 재료:
탄화규소의 내식성, 내열성, 고강도, 우수한 열전도성, 내충격성 등의 특성을 활용하여 각종 용광로 라이닝, 고온로 부품, 탄화규소 플레이트, 라이너, 지지대, 레이들, 탄화규소 도가니 등에 사용할 수 있습니다.

 

한편, 고온-온도 간접 가열 재료는 수직 증류로, 증류로 트레이, 알루미늄 전기분해 탱크, 구리 용해로 라이너, 아연 분말로용 아크 플레이트, 열전대 보호 튜브 등과 같은 비철 금속 제련 산업에서 사용될 수 있습니다.- 내마모성, 내식성- 및 고온-내마모성을 갖춘 고급 탄화규소 세라믹 재료를 생산하는 데 사용됩니다. 로켓 노즐, 가스 터빈 블레이드 등을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다. 또한 탄화 규소는 고속도로, 항공기 활주로 등의 태양열 온수기에 이상적인 재료 중 하나입니다.

 

강철:
탄화규소의 내식성, 내열충격성, 내마모성, 우수한 열전도율 등의 특성을 활용하여 대형 고로 라이닝에 사용함으로써 수명을 향상시켰습니다.

야금학적 선광:
탄화규소 분말다이아몬드 다음으로 경도가 높고 내마모성이 강합니다. 이는 내마모성 파이프라인, 임펠러, 펌프 챔버, 사이클론 및 광산 호퍼 라이너에 이상적인 재료입니다.- 내마모성은 주철이나 고무에 비해 5~20배 더 길며, 항공 활주로에 이상적인 소재 중 하나이기도 합니다.

 

에너지 절약:
우수한 열전도율과 안정성을 열교환기로 활용하여 연료소비량은 20% 절감, 연료는 35% 절감, 생산성은 20~30% 향상됩니다.
연마 입자 크기 및 구성은 GB/T2477-83을 준수해야 합니다. 연마재의 입자 크기 구성을 결정하는 방법은 GB/T2481-83을 준수해야 합니다.

 

보석류:
합성 모이사나이트 또는 합성 탄소 실리카(화학 조성 SiC)로도 알려진 합성 모이사나이트는 분산도가 0.104로 다이아몬드(0.044)보다 크고 굴절률은 2.65-2.69(다이아몬드의 경우 2.42)입니다. 다이아몬드와 동일한 다이아몬드 광택을 가지며, 이전 복제품보다 다이아몬드에 가까운 더 강한 "불꽃 색상"을 가지고 있습니다.

개발 역사탄화 규소 분말크리스탈 소재는 백년이 넘었습니다. 1892년 애치슨은 이산화규소와 탄소를 사용하여 SiC 분말을 합성하는 방법을 발명했습니다. 이 방법에서 SiC 소재와 같은 시트-인 부산물이 발견되었습니다. 그러나 이러한 시트-와 같은 SiC 소재는 순도가 낮고 크기가 작아 반도체 소자 제조에 사용할 수 없었습니다. 1955년까지 Lel은 Lely 방법이라고도 알려진 승화 기술을 통해 상대적으로 순수한 SiC 결정을 성공적으로 성장시켰습니다. 그러나 Lely 방법으로 제조된 SiC 시트 재료는 크기가 작고 성능 차이가 크기 때문에 SiC 단결정 성장을 위한 상용 기술이 될 수 없습니다.

1978~1981년 동안 Tarov와 Tsvetkov는 SiC 소스에서 종자 결정으로의 물질 이동을 제어하기 위해 승화로에 종자 결정을 도입하고 열역학적 및 운동학적 고려 사항을 기반으로 적절한 온도 구배를 설계함으로써 Lely 방법을 기반으로 개선했습니다. 이러한 성장 과정을 개선된 Lely 방법이라고 하며, 종자 결정 승화 방법 또는 PVT(물리적 기상 전달) 방법으로도 알려져 있습니다. 이 방법을 통해 사람들은 더 큰 직경과 더 낮은 결함 밀도를 가진 SiC 결정을 얻을 수 있습니다. 성장 기술이 지속적으로 향상되면서 이 방법을 이용해 산업화를 이룬 기업으로는 미국 다우코닝의 Cree, 독일의 SiCrystal, 일본의 Nippon Steel, 중국의 Shandong Tianyue 및 Tianke Heda 등이 있습니다.

 

탄화규소는 천연 함량이 낮기 때문에 주로 인공적입니다. 일반적인 방법은 규사와 코크스를 혼합하고 그 안에 이산화규소와 석유코크스를 이용하고 소금과 톱밥을 첨가하여 전기로에 넣고 2000℃ 정도의 고온으로 가열한 후 다양한 화학공정을 거쳐 탄화규소 미세분말을 얻는 방법이다.
탄화규소(SiC)는 경도가 높아 중요한 연마재로 자리 잡았지만, 그 적용 범위는 일반 연마재를 뛰어넘는다. 예를 들어, 높은 내열성과 열전도율로 인해 터널 가마나 셔틀 가마에 선호되는 가마 재료 중 하나이며, 전도성이 높기 때문에 중요한 전기 가열 요소입니다.

 

SiC 제품을 준비하는 첫 번째 단계는 SiC 입자라고도 알려진 SiC 제련 블록을 준비하는 것입니다. C와 초경질의 존재로 인해 SiC 입자는 한때 다이아몬드 모래로 불렸습니다. 그러나 천연 다이아몬드 모래(석류석)와는 그 조성이 다르다는 점에 유의해야 한다. 산업 생산에서 SiC 제련 블록은 일반적으로 석영, 석유 코크스 등의 원료와 보조 회수 물질 및 폐기물을 사용하여 만들어집니다. 분쇄 등의 공정을 거친 후 합리적인 비율과 적절한 입자 크기로 노 재료에 혼합(로 재료의 투과도를 조절하려면 적당량의 톱밥을 첨가해야 하며, 녹색 탄화규소를 제조할 때는 적당량의 소금을 첨가해야 함) 고온에서 제조됩니다.

 

SiC 제련 블록의 고온 준비를 위한 열 장비는 특수 탄화규소 전기로로, 로 바닥, 내부 표면에 전극이 내장된 끝벽, 분리 가능한 측벽, 로 코어 본체(전체 이름: 전기로 중앙에 있는 전하를 띤 가열 요소로, 일반적으로 특정 모양과 크기, 일반적으로 원형 또는 직사각형의 흑연 분말 또는 석유 코크스와 함께 로 재료 중앙에 설치됩니다. 두 끝은 로 재료 중앙에 연결됩니다. 전극). 이 전기로에서 사용되는 소성방법은 일반적으로 매립분말소성으로 알려져 있다. 전원을 켜자마자 난방이 시작됩니다. 퍼니스 코어의 온도는 약 2500도 또는 그 이상(2600-2700도)입니다.

 

노 장입량이 1450도에 도달하면 SiC 합성이 시작되고(그러나 SiC는 주로 1800도 이상에서 형성됨) CO가 방출됩니다. 그러나 온도가 2600도 이상이면 SiC가 분해되고, 분해된 Si는 용광로 충전물 내 C와 반응하여 SiC를 형성합니다. 각 그룹의 전기로에는 한 세트의 변압기가 장착되어 있지만 생산 중에는 전기 부하의 특성에 따라 전압을 조정하기 위해 단일 전기로에만 전원을 공급하여 기본적으로 일정한 전력을 유지합니다. 고출력 전기로는 약 24시간 동안 가열해야 하며 정전 후 SiC를 생성하는 반응은 기본적으로 완료된다. 일정 기간 냉각한 후 측벽을 제거한 후 노 재료를 점차적으로 제거할 수 있습니다.

고온-소성 후 외부에서 내부까지의 용광로 재료는 다음과 같습니다.

 

미반응 물질(로에서 절연 역할을 함), 산소 탄화규소(반반응성 물질, 주로 C 및 SiO로 구성됨), 결합층(밀접 결합된 물질층, 주로 C, SiO2, 40%~60% SiC 및 Fe, Al, Ca, Mg의 탄산염으로 구성됨), 비정질층(주로 입방정 SiC 또는 - SiC인 70%~90% SiC로 구성됨), 나머지는 C, SiO2, Fe, Al, Ca, Mg의 탄산염) 및 2급 SiC 층(주로 90%~95% SiC로 구성되어 육각형 SiC를 형성하지만 결정이 작고 깨지기 쉽습니다). 연마재로 사용 불가), 1등급 SiC(SiC 함유량)<96%, and it is a coarse crystal of hexagonal SiC or α - SiC), and furnace core graphite.

 

위에서 언급한-재료 층에서 미반응 재료와 산소 탄화 규소 층 재료의 일부는 일반적으로 폐 재료로 수집되는 반면, 산소 탄화 규소 층 재료의 다른 부분은 비정질 재료, 2차 제품 및 일부 결합 재료와 함께 재활용 재료로 수집됩니다. 단단하게 결합되어 있고, 블록 크기가 크며, 불순물이 많은 일부 결합재는 폐기됩니다. 1등급 제품은 분류, 거친 분쇄, 미세 분쇄, 화학 처리, 건조 및 스크리닝, 자기 분리를 거쳐 다양한 입자 크기의 검정색 또는 녹색 SiC 입자가 됩니다. 탄화규소 미세분말을 제조하기 위해,탄화 규소 분말또한 물 선택 과정을 거쳐야 합니다. 탄화규소 제품을 만들기 위해서는 성형과 소결 과정도 거쳐야 합니다.

인기 탭: 탄화 규소 분말 CAS 409-21-2, 공급 업체, 제조업체, 공장, 도매, 구매, 가격, 대량 판매